Czujniki zegarowe

Kategoria mechanicznych czujników zegarowych i dźwigniowych Kinex – K-MET to sprawdzone przyrządy kontrolne skonstruowane do precyzyjnego określania odchyłek geometrycznych, bicia wałków, płaskości powierzchni i porównawczych różnic długości zgodnie z normami STN EN ISO 463, ČSN 25 1811 i ČSN 25 1820. Dzięki precyzyjnym przekładniom zębatym o niskiej histerezie, płynnej pracy i wysokiej czułości mechanizmu przyrządy te zapewniają natychmiastową wizualną informację zwrotną przy ustawianiu narzędzi i przyrządów mocujących na maszynach CNC oraz przy seryjnej kontroli jakości w laboratoriach metrologicznych.

Przegląd asortymentu i specyfikacje techniczne:

• Podział modeli i zakresy pomiarowe:
  • Standardowe czujniki zegarowe (średnica obudowy 60 mm, działka 0,01 mm): Modele ze skokiem 0–5 mm (kod 1155-02-005), najczęściej stosowany skok 0–10 mm w wykonaniu podstawowym (kod 1155-02-010), wykonanie z tylnym uchem mocującym (kod 1155-02-410), klasa wyselekcjonowana TOP QUALITY (kod 1155-02-110), wersja odporna na uderzenia SHOCK PROOF (kod 1155-02-710) oraz wydłużone skoki 0–25 mm (kod 1155-02-025) i 0–30 mm (kod 1155-02-030).
  • Mikronowy czujnik zegarowy (średnica obudowy 60 mm, działka 0,001 mm): Wysoko precyzyjny komparator ze skokiem 0–1 mm (kod 1155-02-001) do kontroli wąskich pól tolerancji i kalibracji.
  • Czujniki dźwigniowe typu pupitas (działka 0,01 mm): Kompaktowe wykonania ze skokiem ±0,8 mm i średnicą tarczy 40 mm w orientacji poziomej (kod 1156-02-010) i pionowej (kod 1156-02-110) oraz uniwersalny model NEX z łożyskowaniem rubinowym (kod 1156-02-222).
  • Precyzyjny czujnik dźwigniowy pupitas (działka 0,002 mm): Model poziomy o średnicy tarczy 32 mm i skoku ±0,2 mm (kod 1156-02-102) do precyzyjnego ustawiania i kontroli bicia z dokładnością mikronową.
• Konstrukcja mechaniczna i wykonanie:
  • Obudowa i ułożyskowanie przekładni: Sztywny, całkowicie metalowy korpus gwarantujący stałość kształtu. Czujniki dźwigniowe posiadają łożyska z syntetycznego rubinu (jeweled bearing), które minimalizują opór tarcia i zapewniają długą żywotność czułych części mechanicznych.
  • Elementy mocujące: Znormalizowany chwyt mocujący o średnicy 8 mm (h6) w klasycznych czujnikach zegarowych; przyrządy dźwigniowe są wyposażone w rowki jaskółczy ogon i chwyty mocujące (średnica 6 mm i 8 mm) do wszechstronnego montażu na statywach przegubowych.
  • Końcówki pomiarowe: Wymienny stalowy trzpień z gwintem M2,5 w modelach zegarowych; modele dźwigniowe mają odchylną końcówkę z kulką z węglika spiekanego lub rubinu, z możliwością pomiaru w obu kierunkach.
  • Obrotowa tarcza: Płynnie regulowana podziałka ze śrubą blokującą i przesuwnymi znacznikami tolerancji do natychmiastowej wizualnej kontroli odchyłek granicznych (dobry/brak).
• Typowe obszary zastosowań:
  • Precyzyjne ustawianie przedmiotów obrabianych, osiowanie imadeł i ustawianie podzielnic na frezarkach i tokarkach CNC
  • Pomiar bicia promieniowego i osiowego powierzchni obrotowych wałków, wrzecion i kołnierzy
  • Kontrola prostoliniowości i równoległości powierzchni prowadzących obrabiarek
  • Kontrola międzyoperacyjna i końcowa techniczna kontrola jakości (OTK) w narzędziowniach i produkcji maszynowej

Praktyczne wskazówki dotyczące pracy

Podczas mocowania klasycznego czujnika zegarowego w statywie dokręcaj zacisk na chwycie o średnicy 8 mm z odpowiednią siłą, aby nie doszło do sprężystego odkształcenia tulei prowadzącej i zablokowania ruchu trzpienia pomiarowego. W przypadku czujników dźwigniowych typu pupitas zwróć uwagę, aby oś końcówki pomiarowej tworzyła z mierzoną powierzchnią jak najmniejszy kąt (najlepiej równolegle); przy większym nachyleniu powstaje błąd cosinusowy, który należy skorygować odpowiednim współczynnikiem kątowym. Przed rozpoczęciem pomiaru sprawdź płynny powrót wskazówki do położenia zerowego i oczyść mierzoną powierzchnię z pyłu, wiórów i cieczy chłodzącej.